工业母机趋势，国产机床的发展及其现状

(出品方/作者：华泰证券、倪正洋、史俊奇、王帅) ) ) )。

机床在国民经济和国家战略安全中举足轻重

机床作为“工业母机”在国民经济和国家战略安全中具有重要地位。 德国机床制造商协会( VDW )的数据显示，2021年，中国金属加工机床产值218.1亿欧元(约1660亿元人民币)，占GDP的比重仅为约0.1%。 金属加工机床作为金属产品的核心设备，与金属制品业的产值直接相关。 2021年我国金属制品业营业收入为4.97万亿元，而金属制品广泛应用于包括汽车、航空航天在内的各类制造业，金属制品行业与各类制造业密切相关，2021年我国制造业生产总值为31.4万亿元，机床在我国经济发展中起着重要作用

不同于市场的观点：我国具备全球竞争力的新能源产业有望加快国产机床进口替代。 我们认为机床国产替代是通过技术进步在特定场景下实现替代，提高国产化比例，进而精进技术，开辟空间。 复盘机床强国和知名机床公司成功的共性，关键在于具有世界竞争力的优势制造业的反哺。 例如，德国、日本的汽车产业产生了以通用性和效率闻名的龙头公司，瑞士的钟表产业产生了超高精度的隐形冠军。 中国新能源产业具有全球竞争力，2022年上半年，中国新能源汽车全球销量占59%，2021年中国风电装机容量占全球51%。 此外，汽车是数控机床最大的下游应用，2020年比将达到30%，动力总成将由发动机、变速器切换到三系统，虽然对金属切削机床的需求减少，但对机床的需求量仍然非常大。

金属切削机床是机床最重要的类别我国金属切削机床产值居世界第一

加工中心是具有各种加工特性的数控金属切削机床

机床是制造机械的机器，是许多机械制造的源头工具，被称为“机床”或“工业机械”。 广义机床包括金属加工机床、木工机床、特种机床等，狭义机床一般指金属加工机床。 金属加工机包括金属成型机和金属切削机。 金属切削机床是本报告的重点研究对象。 金属成形机床有折弯机、折弯机、压力机、剪切机等，可以实现锻造和冲压等加工技术。 金属切削机床根据加工性质和所用刀具可分为车床、铣床、刨床、磨床、钻床、镗床等； 根据是否配备数控系统，可以分为数控机床和非数控机床。 具有各种加工特性的数控机床被称为加工中心。

加工中心是一种具有刀库和自动换刀装置的高度自动化的多功能数控机床。 工件在加工中心用一次装夹就可以在两个以上的表面进行多种工序的加工，并且可以实现自动换刀，大大提高生产效率。 与普通数控机床相比，加工中心具有多重优势。 1 )避免重复定位误差)工件只需一次装夹，可以避免多次装夹引起的定位误差，提高工件加工质量； 2 )提高生产效率)工件在加工中心一次装夹完成多道工序，大大缩短了生产准备时间，提高了生产效率，其效率是普通数控机床的5~10倍； 3 )提高车间面积利用率)加工中心可以替代多台单一功能机床，减少了需要在车间放置的机床数量，同时减少了半成品的数量，不需要在车间预留大面积的存储。

加工中心按结构可分为立式加工中心、卧式加工中心、龙门式加工中心，各类加工中心的特点如下。 1 )立式加工中心是指主轴轴线与工作台垂直设置的加工中心，通常主轴可沿z轴移动，工作台可沿x、y轴移动； 适用于加工板类、盘类、模具及小型壳体类复杂零件； 具有体积小、工件安装调整容易、靠重力使工件稳定等优点； 但立式加工中心立柱的高度有限，不适用于高度过大的工件。 另外，切屑排出困难，切屑容易损伤工件表面。 2 )卧式加工中心是指主轴轴线与工作台平行设置的加工中心，是技术难度最大的加工中心。 通常，主轴沿z、X/Y轴移动，但工作台只能沿Y/X轴移动。 适用于盒类加工，精度高，排屑方便； 但是占地面积大，成本高。 3 )龙门加工中心主轴轴线与工作台垂直，整体结构为双立柱和顶梁组成的门式结构； 适用于超大型工件的加工。通常，工件往往很难移动，所以工作台不是固定的，就是只能向一个方向移动。 加工是通过机架或梁的移动来进行的。

机床等级是相对的，目前没有行业统一标准。 业内通常将高档数控机床定义为具有高速、精密、智能、复合、多轴联动、网络通信等功能的数控机床。 《高档数控机床和机器人》 (杨正泽、李东，2018 )文章将半闭环直流伺服系统及采用交流伺服系统的数控机床划分为中高档； 将2-4轴或3-5轴以上的数控机床划分为中高级； 将具有通信和网络功能的数控机床归类为高级。 根据科德数控招股说明书，科德数控将高端机床定义为高精度、高复杂性、高效率、高动态、大型数控机床。

五轴联动加工中心：复杂曲面加工的唯一手段

五轴联动数控技术是衡量一个国家复杂精密零件制造能力的重要标准之一。 加工中心按联动轴数分类，分为三轴加工中心、四轴加工中心、五轴加工中心。 五个联动轴是实现任意角度加工所需的最小联动轴数，也是实现空间任意曲面加工的必备技术。 目前，五轴联动加工中心是加工叶轮、叶片、船用螺旋桨、重型发电机转子、涡轮转子、大型柴油机曲轴等复杂曲面零件的唯一手段，具有不可替代性。

五轴联动机床的优势在于：1)高精度)五轴联动提高加工精度； 另外，由于五轴联动机床刀具相对于工件的角度可以任意调节，实现了刀具的小径长宽比，可以在刀具的最佳切削点进行切削，可以获得更高的加工表面质量； 2 )高效)刀具小直径比在合理的加载条件下实现更高的切削速度； 零件一次装夹即可加工，效率更高3 )高柔性)柔性是机床加工不同工件的能力，五轴联动机床只需极少量的快速调整就可以实现不同工件的加工，适用于多品种小批量生产的柔性生产模式。 4 )高刀具寿命：短刀具振动小，可延长刀具寿命。 五轴联动与五轴驱动不同，五轴联动是指一台机床至少有五个坐标轴(三个直线坐标和两个旋转坐标)，并且可以在计算机数控系统的控制下同时协同运动进行加工。

西方国家把五轴联动数控机床视为重要的战略物资，对我国实行封锁限制。 经过近二十年的不懈努力，我国在五轴联动数控关键技术方面取得了长足的进步。 但国产五轴联动数控机床与世界先进水平还有一定差距，如在精度上国外实现了纳米级精度，但国内仅处于微米级。

2021年，我国金属切削机床产值居世界第一，约等于两三名日本德国之和

2021年，世界金属加工机床产值受疫情影响，比上年增长20%。 VDW数据显示，2021年世界金属加工机床产值同比增长20%，达到709亿欧元，其中，世界金属切削机床产值501亿欧元，金属成形机床产值207亿欧元，约为70%和30%，近年来其占有率保持稳定

中国是世界上金属切削机床产值第一的国家。 2021年，中国金属切削机床产值141亿欧元，全球市场份额为28.15%，约等于2、3个日本、德国之和。 我国金属切削机床产值在金属加工机床中约占64%，这一占有率近年来稳定在60%-65%之间。

机床在下游应用广泛，涵盖制造业的各个方面

机床产业链上游为机床产业提供基础材料和零部件，包括机械结构、功能零部件、电气零部件和数控系统等。 机床下游应用广泛，涵盖汽车制造、航空航天、模具制造、工程机械、3C电子、电力设备、船舶、军工等多种制造业。

金属切削机床下游最大的应用是汽车行业，占比达45%。 金属切削机床下游产业包括汽车、机械、军工及其他，是汽车业最大的下游APP应用，2020年汽车将达到45%。 数控金属切削机床下游应用比较分散，到2020年将占汽车行业的30%，通用机械、3C电子也是重要的下游应用。

汽车行业作为机床下游最大的应用，与金属切削机床行业的相关性很高。 汽车行业需要大量生产制动系统、动力系统等高精度复杂的工件，精密机床的加工是必不可少的。 发动机加工需要高效、高性能、专用数控机床和柔性生产线；零件加工需要数控车床、卧式加工中心、数控高效磨床等设备的参与。 新能源汽车将“电机、电池、电控”作为机床新的应用场景，机床厂纷纷布局“三电”。 创世纪推出动柱式龙门系列服务新能源细分市场，目前已批量生产三款。 海天精工推出的HPC1000卧式加工中心、BEL/BFL高速龙门加工中心、CFV1000Lite立式加工中心、CHM550立式加工中心分别由前后副车架、电池底座、电池和

3C电子是数控金属切削机床的重要应用之一。 3C电子中的金属结构件，如不锈钢、钛、铝合金等)和非金属结构件都需要数控机床精密加工，这类结构件约占电子产品成本的5-10%。 全球范围内消费电子的用户规模不断扩大，特别是各种智能终端产品的普及，消费电子产品的下游需求旺盛。 钻机攻击机常用于3C电子结构件的加工，其本质是针对钻机攻击等场景优化的小型立式加工中心。 与加工中心相比，钻机攻击机具有加工效率高、价格低、重量小等优点，但不能进行强力铣削和大载荷加工。 以上特点决定了攻击机适合3C电子结构件加工的应用场景。

航空航天是高端机床的重要应用。 航空航天领域的机体结构件、发动机键结构件、起落架等大量采用钛合金、高强度耐热合金钢、工程陶瓷等难加工材料和先进复合材料。 因此，航空航天产业对高速、精密、复合、多轴联动等高科技数控机床产品有很大的需求，涉及到大型、超大型及极限制造装备等。

数控机床物料清单表：核心零部件成本占50%，国产化渗透率低

数控机床由机床本体、数控系统、传动系统三部分组成。 其中，机床主机为数控机床“骨架”，成本约50%； 数控系统是数控机床的“大脑”，成本约为30%； 传动系统作为数控机床的“四肢”直接影响机床的加工精度，成本约占20%。

机床主机：数控机床“骨架”，成本50%

机床本体主要包括床身和立柱等基础支撑部件、工作台和辅助系统。 基础支撑部件用于安装和支撑其他部件和工件，承受其重量和切削力，机床床身应具备静刚度高、动刚度好、导向力合理、耐磨性良好、温度分布合理、精度稳定性好等特点。 立柱用于支撑主轴箱，立柱必须具有足够的构件强度、良好的抗震和抗热变形性。 机床工作台是机床加工的工作平面，工作台的大小决定着可加工零件的大小。 辅助装置是包括气动或液压装置、排屑装置、冷却系统、润滑系统、防护装置、照明等在内的辅助装置。

数控系统：数控机床的“大脑”，成本30%

数控系统是数控机床的控制中心，由控制系统、伺服系统和检测系统组成。

控制系统由数控装置(计算机)、控制面板、通信接口、PLC等组件构成。 控制系统采用逻辑电路或系统软件，对从内部存储器读取或从输入装置接收的几个数控加工程序进行一系列编译、运算和逻辑处理，生成刀具运动轨迹，并与刀具运动轨迹对应的进给速度、进给方向和进给位移量等将指令信号发送到伺服系统，指导机床各部分按照程序规定的指令有序动作。

伺服系统的作用是接收来自控制系统的信号，并将其转换、放大、转换成机床工作台的位移，主要由驱动电路、执行机构等组成。 驱动电路的作用是对信号进行整形、检波、放大，驱动执行器带动工作台运动； 执行机构的作用是将控制信号转化为机械位移，常用的执行机构有交流伺服电机、直流脉宽调速电机、液压电机等。 伺服系统必须满足进给速度范围大、位移精度高、响应速度快、工作抗干扰能力强等要求。 检测系统由检测元件、信号处理电路、比较装置三部分构成，起到检测载物台的实际位移并变换为电信号(检测信号)，由比较装置对指令信号和检测信号进行比较，提供反向信号并控制致动器使载物台移动直至检测信号和指令信号一致的作用

传动系统：数控机床“四肢”，成本20%

机床的机械传动系统通常由导轨、螺母、主轴箱、刀架的刀具系统等组成，起着为工件加工过程提供往复移动的作用。 数控机床的机械结构参数必须与整个系统的电气参数相匹配，不仅机械传动系统结构紧凑、体积小、重量轻、精度高、刚度大，而且传动中摩擦小、间隙小、转动惯量小等因此，数控机床的机械传动系统应尽量简化，采用低摩擦、无间隙、高强度的传动部件。

具有摩擦系数小、传动效率高、定位精度好等特点，其精度直接影响数控机床的定位精度。 机器导轨是支撑和引导运动部件沿一定轨迹运动的部件，机器导轨直接关系到机器的精度，一旦损伤就很难维护。 机床导轨应具有导向精度高、精度保持性好、刚度大、摩擦特性良好等特点。 其中，精度保持性是国内外机床导轨的重要差异之一，影响精度保持性的主要因素是导轨的磨损，并与导轨的结构形式和支撑件如床身的材料有关，机床通常采用动导轨或静压导轨。 主轴箱用于配置机床工作主轴、传动部件和相应的附加机构。 主轴箱是一个复杂的传动部件，包括主轴总成、换向机构、传动机构、制动装置、操纵机构等，主要作用是支撑主轴并使其转动，实现主轴起动、制动、变速和换向等功能。 零件加工过程的不断往复意味着主轴箱振动和受力的不断变化，同时，工作中突然出现的振动严重影响加工质量，要求主轴箱具有良好的静刚度、动平衡特性和工作精度。 刀架系统是刀具和机床能可靠安装和切削的重要零件。 实现刀架自动切换、定位、刀具装夹。 刀架系统按驱动方式可分为液压和电动。

我国机床工业“大而不强”，竞争格局分层明显且相对分散

中国机床产业“大而不强”。 “大”标志着我国机床产值处于世界领先地位，2021年，我国金属切削机床产值全球市场份额为28.15%，约等于2、3名日本、德国之和。 “不强”说明中国只有规模优势而没有技术优势，低端产品产能过剩，中高端产品在结构、水平、研发等方面与机床制造强国存在差距。

中国机床产业必须尽快向世界先进水平看齐

国内外机床的核心差距体现在整机可靠性、精度、精度保持性、机床寿命、效率和智能化程度上，这也是我国机床产业应继续努力的方向。 在整机可靠性方面，国产中高级数控机床平均故障时间约为2000小时，与机床强国约5000小时相差较大。 在精度方面，国际先进水平的超精密机床具有小于1m的定位精度，而我国精密加工所用机械的加工精度可达2-5m。 在精度保持方面，国内机床全生命周期几何精度、主轴回转精度、运动控制精度的保持性较差，与国外还有一定差距。 机床寿命方面，在维护得当的情况下，国内机床的平均寿命约为10年，而国外高端机床的寿命可达15年。 机床寿命低的原因除了维护不及时、机床结构设计不完善外，还在于关键零部件(如机床导轨、活塞杆、齿轮、主轴、液压系统油缸、阀件及油)质量差。 为了恢复机床的精度和使用性能，机床必须大力维修，多次维修会增加企业的运营成本。 在效率方面，国产普通精度机床切削时间只占机床工作时间的15%~30%，主轴加速度小于0.8 g，而国外普通精度机床切削时间占机床工作时间的60%~90%，最低加速度范围为1-1.5 g。 在高端机床智能化水平上，国外开发的新机床已实现机床智能化，支持多单元网络，具有加工参数智能设置、加工过程安全监控等功能。 中国企业在智能化方面还处于起步阶段，差距巨大。

机床制造由上千个环节组成，每个环节不能很大。 否则，会累计制造误差，机床质量会产生天壤之别。 国产机床与进口机床的差距在各个环节逐渐拉大，只有精细管理、精益制造才能逐步缩小国产机床与世界先进水平的差距。

竞争格局：分层、分散

金属切削机床市场竞争格局可以概括为层次明显、相对分散。 分层是指机床由于精度、可靠性、效率等的不同，同规格机床的价格差异非常大，不同品牌的价格差异超过10倍。 以常见的850立加为例，其价格范围涵盖18-150万/辆，各品牌在所属价位竞争，跨越价位几乎没有竞争关系。 方差是指国内金属切削机床市场集中度较低，2020年，中国数控金属切削机床市场收入只有CR10的30%，龙头制造商创记市的占有率只有5%。 一方面机床种类繁多，一个公司很难擅长多种，另一方面机床的组装依赖人工，规模的扩大比较困难。

在细分市场竞争格局方面，根据机床制造难度和竞争激烈程度，可划分为五轴、卧加龙门、立式加工中心和其他金属切削机床四个层次。 1 )五轴加工中心)以五轴为代表的高端市场长期由海外公司主导，2021年国产化率约为17%，毛利率可超过40%。 2 )卧加、龙门加工中心)竞争结构良好，毛利率超过30%，国内民营企业异军突起3 )立加、普通数控机床)通用且市场空间大，竞争相对激烈，毛利率一般在20%以下； 4 )普通机床)竞争基本白热化，许多中小企业采用薄利多销的策略占领市场。

五轴加工中心：虽然由海外公司主导，但正在逐步实现国产替代，毛利率可超过40%

五轴加工中心代表着机床加工的最高水平，生产壁垒高，效益好。 由于五轴加工中心制造难度大，具有不可替代性，五轴加工中心利润率较好，以代码数控为例，2021年五轴加工中心毛利率达到43.62%。 2017-2019年，我国五轴加工中心产量从477台上升到780台，国产厂商销售额从7.1亿元上升到11.3亿元，目前我国五轴加工中心产量占数控机床产量的比重还不到1%。

5轴加工中心市场海外公司占主导地位，国产化率约为17%，外资企业将继续布局中国5轴市场。 MIR数据显示，2021年中国五轴加工中心销量为5644辆，中国机床工具工业协会尚未公布2021年国产五轴加工中心销量。 科德的数控招股说明书显示，假设2019年国产五轴加工中心销量为780台，以年10%的增速增长，2021年国产五轴加工中心销量约为944台，对应的五轴机床国产化率约为10% 该厂定于2022年8月正式竣工投产，新厂用于系统机床、软交钥匙生产线及四轴和五轴通用加工中心的装备生产。 玛姬官网宣布，为了满足中国市场的需求，计划投资7,500万欧元在平湖建设全新工厂，新工厂主要生产五轴加工中心机床，并于2023年春天投产。

卧加龙门加工中心：竞争格局良好，毛利率超过30%，民营企业异军突起

卧式、龙门加工中心竞争结构良好。 卧式、龙门加工中心毛利率比较合理，以海天精工为例，2021年卧式加工中心毛利率为36.12%，龙门加工中心毛利率为30.03%。 国外公司占我国高端卧式、龙门加工中心市场的主要份额，近年来民营企业异军突起。 2021年中国进口卧式加工中心2094台，进口均价约240万元； 进口门加工中心719台，进口均价约256万元。 海天精工2021年销售卧式加工中心282台，均价155万，龙门加工中心937台，均价149万元，作为国内高端机床的领军企业，海天精工产品均价比进口均价有一定差距。 玛姬逊精机、山崎玛扎克等德日品牌凭借技术、质量、品牌及领先优势占据我国高端卧式龙门加工中心市场主要份额，我国卧式龙门加工中心存在大贸易逆差，进口均价高于出口均价在国家政策的扶持下，近年来，我国民营企业迅速崛起，海天精工、纽威数控、国盛智科等民营企业已批量生产卧式、龙门加工中心。

立式加工中心：共同市场空间大，竞争相对激烈，毛利率一般在20%以下

立式加工中心竞争激烈，毛利率通常在20%以下。 立式加工中心与卧式加工中心和龙门加工中心相比，制造难度低，应用场景丰富。 从产品均价看，2021年我国进口立式加工中心均价62万元，远低于卧式加工中心240万元和龙门加工中心256万元。 海天精工立式加工中心产品平均价格26万元，远低于卧式加工中心的155万元和龙门加工中心的149万元。 MIR数据显示，2021年国内立式加工中心销量为52795台，远高于卧式加工中心15973台。 立式加工中心竞争相对激烈，海天精工作为国内一线品牌，2021年立式加工中心毛利率仅为12.25%，比卧式、龙门加工中心有较大差距。 金属切削机床市场竞争格局的“分层”特征在立式加工中心最为明显。 以最常见的三轴850立式加工中心为例，售价跨越18-150万，参考《UG编程实战学习》文章《数 控机床七大梯队，你用的处于哪个梯队？》，将立项分7个步骤。

1 )第一梯队)顶级品牌，以瑞士、德国公司为主，如瑞士克朗、瑞士宝美、德国大浪等，上述公司产品售价150万以上，加工精度极高但产量极高2 )第二梯队)世界机床十大企业大多位于该梯队，包括德国玛吉斯森精机、日本山崎马扎克、日本牧野及美国MAG，产品售价80-150万，以质量领先、市场占有率高为特点。 3 )第三梯队)中国台湾地区、韩国等公司多位于此梯队，典型的公司有韩国斗山、台湾东台、台湾永进等，产品售价45-80万，是国内一线制造业企业批量采购的最佳选择，可靠性稳定。 4 )第四梯队)国内知名企业和台湾企业大多位于这一梯队，典型企业有海天精工、台大立、友佳等，价格在32-45万之间，虽然精度稍差，但性价比较高，同样成为高水平机械加工企业中的主力机型，拥有众多市场保有量5 )第五梯队)国内市场最畅销梯队，包括创世纪、国盛智科、青海一机、宝鸡，售价25-32万，这个价位机型销量大，但品牌数量多，产品同质化严重，竞争白热化。 6 )第六梯队)该梯队企业规模小，包括鼎泰、海腾、大森等。 该楼梯产品是预算紧张的中小企业选择，但产品精度低、稳定性差，售价多在18-25万。 7 )第七梯队)该梯队加工中心由代装游击队组装，供用户自行购买零部件，产品质量不同，类似于打开百叶窗箱，根据代装技师的水平，价格可低于18万。

普通机床：星罗密布、枪林刀树

我国许多中小机床企业有能力生产普通机床，而且缺乏核心竞争力，因此采用薄利多销的方式进行竞争。 截至2020年12月，中国机床工具行业年营业收入2000万元以上的企业5720家，其中金属切削机床企业833家，占14.6%。 由于中高级机床具有一定的产业壁垒，许多中小企业缺乏核心竞争力，以薄利多销战略被迫在低端市场厮杀，毛利率低，竞争格局差。 国内有浙江玉环、浙江温岭、山东滕州、江苏泰州、安徽博望几个机床产业集群。 从2020年中国金属切削机床各地区的产量分布来看，浙江、广东、江苏、山东承担着绝大多数金属切削机床的生产，其产量分别为11.04万台、5.48万台、5.37万台、4.93台，除广东省外，其他三省为产业集群

由于核心零部件依赖进口，我国机床企业毛利率较低

机床是高端制造业，但机床公司的毛利率不高。 国内机床上市公司的毛利率一般在25-30%，究其原因，主要是我国高端机床使用的关键零部件大多依赖进口，国产化率较低。

国产“工业母机”毛利率明显低于国外

国内机床龙头公司的毛利率明显低于国外机床厂。 2021年，除科德数控外，国内机床上市公司毛利率一般为25-30%，科德数控集中在难度最大的五轴加工中心，实现85%的零部件供应，毛利率约为43.15%。 与国外机床大公司相比，毛利率为35-59%，高于国内机床厂，第一步斯塔拉格毛利率达到59%。

国内机床制造商需要完成核心零部件的自主化，开拓高端机床市场。 在保证性能可靠、精度保持性满足要求的情况下，国内机床厂家的盈利水平可以通过零部件自制或国内生产核心零部件的选配来提高。

关键零部件依赖进口，上游核心零部件毛利率高于机床厂

数控机床主要零件的成本占50%。 数控系统、传动系统直接影响数控机床的加工能力，且成本较高，数控系统成本30%，传动系统成本20%。 高端机床的精密数控系统主要从日本、德国采购，国产数控系统主要应用于中低端机床。 2021系统销售额前三大制造商分别是西门子(德国)、三菱)、发那科)、日)，销售额均远远超过其他制造商。

传动系统主要包括主轴、导轨、摆杆等，高端产品依赖进口。 1 )主轴方面，国产企业已具备一定产能，但高端产品仍依赖德国、瑞士等国进口，国产技术仍需反复提升。 2 )主要从日本购买，国内相关技术较多，但技术水平有待提高。 3 )领导被日本、台湾垄断，知名企业有日本企业THK、台湾上银、IKO、银泰。 良好的直线导轨应具有刚度强、承载能力大、稳定性高等优良特点，目前国内产品主要借鉴国外技术经验，综合性能方面目前尚无法超越国外。 4 )摇头晃脑被德国、西班牙、意大利等欧洲国家垄断，知名企业有MAKA、copo、Nicolas。 中国中科伊贝格于2009年推出了完全自主知识产权的五轴联动双层铣刨机，但目前供应量还很少，市场仍以海外平台为主。

由于国内机床厂的核心零部件依赖进口，毛利率较低。 数控系统、主轴、丝杠等关键零部件的成本占近50%，国内机床厂依赖进口。 2021年，数控系统龙头公司日本发那科毛利率为40.88%； 瑞士FISCHER作为国内机床制造商的主轴供应商之一，2021年毛利率达到53.87%国内主轴供应商昊志机电2021年毛利率为44.98%。 上游核心零部件公司毛利率高，影响整机工厂利润率。

筚路蓝缕：民营企业逐步突围

新中国成立以来，我国机床工业经历了从无到有、从小到大，目前我国已是世界金属加工机床产值第一的国家。 建国后，在苏联的帮助下，我国迅速建立了以国有“十八罗汉”为主导的机床工业体系。 2001年加入世贸组织我国将成为“世界工厂”，机床工业迎来发展黄金期，2011年我国金属切削机床产量达到历史最高值86万台，是2001年加入世贸组织时机床产量的4.5倍。 在此期间，民营企业针对特定需求、性价比和优质服务发展迅速，2000年机床行业民营企业数量和产值不足20%，2010年民营企业数量比78.3%，产值达到69.5%，已经是我国机床工业骨干此后，民营企业在效率、精度等方面不断向上突破，海天精工、纽威数码等从特定需求出发，攻克机床技术难题，打开通用市场； 北京精雕加工精度达到2m级，能满足大部分场景的科德数控率先突破高端五轴联动加工中心，且自制了85%以上的关键功能部件，实现了自主控制。

我国机床工业与中国制造业一起快速增长

我国金属切削机床产量与宏观经济发展密切相关。 新中国成立以来，我国机床工业经历了从无到有、从小到大，机床工业的中坚力量也从建国初期的国有“十八罗汉”向现在的民营企业为主发展。 结合我国经济发展，可将我国机床工业的发展划分为四个阶段： 1949-1978 :从无到有，师夷长技，自强不息； 1978-2011 :改革开放，引进合作，承接全球制造业订单，发展迅速； 2011-2019 :制造业外流，高保有量库存市场，行业进入下行周期，民营企业接力； 2019-2021 :疫情10年更新周期助推国产替代，民营机床厂全面崛起； 展望未来，在新能源、航空航天等优势产业的带动下，高端机床国产替代进入加速期。

1949-1978 :从无到有，师夷长技，自强不息

从建国到改革开放前夕，我国机床经历了起步阶段，通过学习西方先进技术，完成了从无到有的转变。 随着我国下游制造业的发展，我国机床工业也迎来了增长的机遇。

1949-1968年，体系初创与时代背景下的“大跃进”。 1949年建国时，我国机床产量只有1582台，不到10个品种。 新中国成立后，政府投入大量资金，购买设备，模仿英美和前苏联的机床。 在苏联专家的带领下，我国确定了被誉为“十八罗汉”的全国18家机床厂的分工和发展方向，同时成立了以北京金属切削机床研究所为首的8家机床工具研究机构，被誉为“七所一院”。 1955年，沈阳第一机床厂研制出新中国第一台普通车床； 截至1957年底，我国机床年产量达到2.8万台，满足了当时工业需求的80%以上。 上述机床大多按照苏联图纸生产，借助苏联的力量，我国机床行业从一无所有到满足许多工业需要只需要几年的时间。

从1957年开始，外部环境发生了变化，欧美各国对我国实行了技术封锁，苏联和我国也中止了合作，内部进入了“大跃进”时代，我国机床产量从1957年的2.8万台上升到了1960年的15.35万台，三年增长了5.5倍。 1961年我国机床工业恢复常态。 1968-1978年，汽车行业的发展和中苏关系恶化导致的产能转移驱动了我国机床行业的发展。 1 )下游汽车行业高速发展，1966年成立二汽-第二汽车制造厂(负责重型载货汽车和越野汽车)，机床厂期间提供成套设备； 1966~1980年中国生产各类汽车累计163.9万辆。 2 )产能提升(由于中苏关系的变化，我国工业布局开始从沿海向内陆转移。 1964年至1974年，中国在青海、宁夏自治区、贵州等地建立了17家机床厂，生产能力从1600辆增加到近万辆。

1978-2011 :改革开放、引进合作、承接全球制造业订单、快速发展

改革开放以来，我国机床工业经历了体制改革、引进合作和调整提升，加入世贸组织成为“世界工厂”使我国机床产业高速发展。

从改革开放到加入世贸组织我国机床工业的主题是体制改革、引进合作和调整提高，总体上处于培育基础、积聚能源的阶段，增长速度不快。 1 )体制改革) 1982年，中国共产党第十二次全国代表大会提出“以计划经济为主，调节市场”。 1983年2月，机械工业部发布《机械工业贯彻计划经济为主，市场经济为 原则的试行办法》，正式启动市场化改革进程。 1984年7月推出《国务院批转机械工业部关于机械工业管 理体制改革的报告的通知》，推进政企分开和两权分离，全面展开国企改革。 1999年底，我国有机床工具企业611家，其中国营经济344家，其他(中外合资、股份制等) 267家，形成了较为完整的机床工业。

2 )提高引进合作与协调( 1980-1995年机床工业共实施技术引进合作项目300多项。 其中具有代表性的项目有：济第一机床厂与日本山崎马扎克合作生产精密车床项目；北京机床研究所引进日本发那科( FANUC )数控系统、伺服系统、主轴电机与伺服驱动电机配套技术项目等。 提高技术装备能力的种类越来越多，到2000年，我国数控机床品种将达到1500种，五轴联动数控加工中心也已开发并投放市场。

入世后，我国金属切削机床的产量与世界制造业的大转移密切相关。 2001年中国成功加入世贸组织，我国成为“世界工厂”。 2000-2011年中国机床黄金期符合世界第四次制造业大转移——劳动密集型制造业和低技术加工制造环节由“亚四小龙”向中国大陆——转移的时间点。 2011年我国金属切削机床产量达到历史最高的86万台，是2001年加入世贸组织时机床产量的4.5倍。 在这个阶段，民营企业通过提供专用模式、性价比和优质服务来满足特定需求，发展迅速。 2000年，在中国机床工具企业中，民营企业的数量和产值占不到20%。 随后，随着国有企业转制，更多的民间资本进入机床工具行业。 “十五”期间( 2001-2005年)，中国机床工具工业经济成分变动越来越明显，民营经济企业数量从2002年的521家增加到2005年的829家，从23.42%增加到42.86%。 “十一五”期间( 2006-2010年)，中国机床工具工业民营化趋势更加明显，民营企业数量从2006年的1160家增加到2010年的4986家，占有率从48.3%上升到78.3%。 在整个行业的销售额中，民营企业的产值从2006年的29%上升到了2010年的69.5%。

2011-2019 :在制造业外流、高保有量的库存市场下，行业进入下行周期，民营企业接力

2011年至2019年，我国切金机床产量下降51.63%。 机床产量大幅下降的主要原因是世界范围内的制造业转移和高保有量。

2011年后，世界第五次制造业开始大转移，西方发达国家实施“再工业化”政策，将核心高端制造业回收给了本国，但中高端制造业也因中国失去成本优势等原因迅速转移到东亚、非洲、美国等地。 世界第五次制造业大转移与中国这一时期机床产量的下降密切相关。 2000年以来机床销售额增加带来的高保有量也抑制了机床的需求。 2001年，我国切金机床产量为19.21万台，到2011年，切金机床销量达到86万台，较高的销量带来了巨大的保有量。 另外，在销量较高的时候，沈阳机床以“零首付”为代表的激进销售政策，使得市场上有大量未开工的新机器，再加上制造业流失导致需求下降，2011-2019年机床产销两旺。

民营企业开始成为机床产业的中坚力量。 2015年，中国规模以上金属切削机床企业739家，其中国有(含集团)控股、民营控股、外资(含港澳台)控股企业数分别为71家、533家、105家，分别为9.6%、72.1%、14.2% 上述三类企业自有资产分别占38.3%、48.8%、10.4%； 主营业务收入比例分别为18.4%、68.7%、10.8%； 实现利润的比例分别为-12%、97%、13.4%。 其中，国有企业除了占资产指标(近40% )外，还在其他一些指标上失去了优势，在利润上拖了整个系统的后腿(-12 )。

2019-2021 :疫情和10年更新周期助推国产替代，民营机床厂全面崛起

2019年后，金属切削机床行业触底，2020年、2021年我国黄金切削机床产量分别增长7%、35%。 2020年新型冠状病毒大爆发爆发以来，我国迅速摆脱疫情影响，制造业部分回流国内； 机床10年更新周期更新需求底新能源、航天航空等产业景气度较高的企业共同补贴本轮床周期。 在新型冠状病毒大爆发下，我国供应链优势显现，助力制造业国内回流。 2020年新型冠状病毒大爆发爆发以来，我国严防迅速脱离疫情影响，但国外国家受疫情影响比较严重。 在此背景下，我国供应链优势显现，部分制造业回流国内，机床下游各类制造业(汽车制造、航空航天、模具制造、工程机械等)迅速复苏，金属切削机床行业在下游制造业的带动下景气度提升。 此外，疫情还影响了海外企业的长途运输、调整，给长期投入机床技术开拓的民营企业增添了大放异彩的机会。 机床十年更新大周期。 机床的平均寿命约为10年，因品牌、使用场景而异，一般为7-15年。 从10年平均寿命考虑，2010年、2011年机床产量较高，应对更新需求，2020年、2021年将释放，支撑机床总需求。

结构产业的高景气帮助高端机床替代国产。 2020年以来，新能源、航空航天等产业持续景气，新能源汽车作为新产业，产生了新的需求。 国外机床品牌的经验优势与国产机床处于同一起点，国内机床公司通过国内服务优势等快速反应实现进口替代。 民营机床厂全面崛起，实现稳定盈利，纯金利在本轮上升周期显著上升。 收入端，2019年以来，国内以海天精工、纽威数控为代表的民营机床厂收入增速显著，明显高于加工中心进口增速。 加工中心作为高端数控机床的代表，标志着我国民营机床厂已经在高端市场趋稳，逐步实现进口替代。 利润端，民营机床厂已实现稳定利润，2011-2019年行业下行周期可保持稳定的净利水平，且2020年以来上行周期净利显著上升。 稳定的利润有助于公司进一步投入研发，在精度、可靠性及核心功能部件领域逐步突破，实现高端机床替代进口的良性循环。

民营企业扛起了替代高端机床进口的大旗

民营企业已经成为中国机床行业的中坚力量。 2011年，中国机床企业前十名全部是国有企业，而2021年，中国机床上市公司前十名只有沈阳机床是国有控股公司，其馀企业全部是民营控股公司。 据中国机床工具工业协会介绍，2015年，中国机床工具民营企业利润总额在全行业达到86.3%，许多国企因存在管理、竞争、战略布局等问题而走向没落。 通过深入了解国有企业发展过程中的问题，分析国外一流机床厂商的成功经验，可以进一步揭开机床行业发展规律的面纱，民营企业可以制定有效的发展战略，巩固自己的地位。

西学东渐：再现国外头部企业的成功之道，精益求精、传承值得借鉴

国外知名机床公司主要位于日本、欧洲、美国，他们的成功之路具有一定的共性。 1 )近百年功夫的投入与传承2 )高度成熟的下游制造业的反哺3 )规模小但技术先进，重视产业人才。 通过分析以上因素，我国机床企业可以认识机床行业的特色，制定切实可行的发展战略，努力缩小上述差距。 打造“百年企业”，传承与创新并重。 高端机床市场牢牢掌握在日、德、美手中，德国和日本大型机床企业多为家族企业，成立时间近百年，企业掌舵人经历了3~4代。 历史的沉淀使这些企业有了完善的工业数据库和研发体系。 同时，子承父业，家族几代人对精密装备充满热情和自豪，企业战略布局具有延续性，秉承高端和精密理念，不断重复产品。

下游需求促进机床产业发展。 世界十大机床强国分别是美国、德国、日本、瑞士、意大利、韩国、奥地利、捷克、西班牙、瑞典，机床强国都是其优势制造业反哺机床工业。 1 )美国机床制造业主要分布在中西部和东北部各州。 作为综合制造业强国，美国机床下游企业包括大型汽车公司(福特、通用、穆勒)、航空航天公司)、波音、洛克希德)、模具制造业等一系列制造业企业，其中2021年仅福特电机就在北美市场拥有220家2 ) 2019年，德国占全球汽车市场份额18.8%，大众、奔驰、宝马、奥迪等知名车企数不胜数。 在德国，机床和汽车一直是格格不入的，蓬勃发展的汽车业动机床行业不断更新变革，高端机床的推出也提高了汽车制造的质量和效率。 目前机床行业是德国机械工业的五大分支之一，是德国工业的骄傲，有利于常年不败之地。 3 )瑞士机床以精密闻名，售价达数千万瑞士法郎，部分设备过亿，机床质量备受好评，150多个国家是瑞士机床的长期用户。 瑞士机床的高精度与其下游的钟表制造业、医疗器械密切相关。 钟表零件包括各种极小型齿轮轴、螺母、钟脚，显然难以加工微米级乃至纳米级的尺寸； 瑞士将精密制造与骨科种植牙融合，将瑞士作为欧洲最主要的医疗科技创新中心，瑞士医疗器械产业2018年近2000家，销售收入158亿美元； 钟表和医疗机械的需求使瑞士机床得到了极其精密的发展，瑞士虽然不是机床大国，但却是名副其实的机床强国。

国际知名企业多而小，但深耕领域，掌握核心技术。 1 )瑞士机床公司通常规模不大，员工人数在100-300人之间，每年对外销售只有200台左右。 瑞士机床功能聚焦，企业对客户需求认识深刻，从而不断叠加产品，为客户提供优质服务。 另外，瑞士重视核心技术，瑞士机床行业拥有的“Know-how”多达5000个项目。 2 )机床装配依赖人工，高端机床注重传承。 德国机床制造商协会( VDM )的年度报告显示，公司规模与人均产量的关联度较低，2020年，51-100名员工规模的机床公司人均产量最高。 其理由是机床行业对工人手工装配技术依赖度高，非标准件多，行业自动化程度低。 而且，高端机床的组装依赖于“老手”，重视继承性。

科学的产业人才培养体系培养了能够专注于研发的工程师和经验丰富的技术工人。 以瑞士、德国、奥地利为例，国家实行“双元制”教育体系，为各国机床行业的发展奠定了坚实的基础。 “双元制”教学体系的优势在于：1)人才流失现象少)学生在八、九年级可以去有实习资格的企业学习，发现自己的兴趣爱好，规划自己的职业方向。 10年级(约16岁)后，80%以上的学生进入职业技术学校进行3-4年的“双元制”学习，不到20%的学生选择大学专业。 在这种体制下，技术工人的职业选择并没有因为兴趣而被学术教育淘汰，所以人才不会流失太多。 2 )培养更多经过专业培训的技术工人)进入职业技术体系的学生有一半时间学习理论知识，另一半时间去企业实习，学以致用，反复进行。 经过这种体制培养的学生理论与实践两手抓，毕业后能力与经验兼具。 对于机床这个工人对技术依赖度很高的行业来说，经验丰富、技术力量深厚的工人是宝贵的财产。

艰苦创业：民营企业突破，引领高端机床国产替代

改革开放后，机床工具行业有越来越多的民间资本介入。 根据国家统计局的数据，2000年中国机床工具企业中，民营企业的数量和产值不到20%。 随后，随着国有企业转制，更多的民间资本进入机床工具行业。 到2015年，中国机床民营企业4623家，占81.7%，同时民营企业发展质量还过得去，2021年，创世纪、秦川机床、北京精雕、海天精工的数控金属切削机床年销售额进入国内前十，分别是第一、第二、第四

从特定需求出发，克服机床技术难题，打开通用市场。 我国大型机床民营企业的成功大多是对特定加工需求的定向突破，在技术成熟后，再进入其他领域。 以海天精工为例，背靠海天集团，前期针对海天集团内部最重要的注塑机业务开发了专用机型，突破了龙门加工中心和卧式加工中心。 龙门加工中心一直是海天精工优势产品，2011年海天精工龙门加工中心收入占73.73%，2021年有所下降，但仍超过二分之一( 1(51% )。 龙门加工中心业务收入比例下降，是海天精工拓展产品线，重视发展中小型高端机床，立式加工中心收入占比从2016年的13%逐步提高到2021年的26%。

科德数控突破高端五轴联动加工中心，实现自主控制。 机器人数控在代表复杂精密零件制造能力的五轴联动数控机床领域已实现批量销售，且精度不输国外品牌竞争产品——，在精度、效率等表征加工能力的重要指标上，机器人数控产品的各项指标分别为铰刀、皇冠、铰刀。

民营企业知道只有不断投资科研才能打破封锁，走出低质量、低价格、低附加值的恶性循环。 民营企业科研投入体现在科研经费投入、与重点高校合作、参与科研项目、推出新技术等多方面。 以科德数控为例，2021年科德数控研发总投资7,757.61万元，占营业收入的比重为30.59%； 负责包括“航天复杂件五轴高质量高效精密加工成套技术、制造系统及应用”在内的五大项目； 围绕新获得知识产权的共计76项数控系统、伺服驱动、执行机构等相关项目开展研究，进一步提高数控系统、伺服驱动、电机、角度编码器、励磁干涉仪等功能部件的性能，实现五轴联动机床的

制造业升级背景下机床进入国产替代加速期

机床作为“工业机械”，在制造业中起着非常重要的作用，对国家战略安全也至关重要。 我国高端机床严重依赖进口，《瓦森纳协定》我国高端机床进口存在“掐脖子”风险。 在我国制造业升级的大背景下，以新能源为代表的高端制造业有望引领世界，扭转我国机床产业，使我国中高级机床进入进口替代加速期。

在“掐脖子”的高端机床与制造业升级的矛盾下，机床进入国产替代加速期

2018年，我国高端机床国产化率仅为6%，且《瓦森纳协定》下的高端机床有“卡在脖子上”的风险。 草根调查显示，目前医疗器械、航空航天等对高端数控机床需求比较大的领域，几乎都是外国机床品牌，中国在高端数控机床领域与国外差距较大。 《瓦森纳协定》下西方限制对我国限制高端机床的出口，而高端数控机床在我国制造业转型升级过程中起着不可或缺的作用，我国高端机床产业亟待突破。

瓦森纳协定接力巴黎统一委员会，我国进口高端机床受限

在《瓦森纳协定》之下，西方限制了对中国的高端数控机床的出口。 《瓦森纳协定》也叫瓦森纳调度机制，都叫《关于常规武器和两用物品及技术出口控制的瓦森纳协定》。 "安排"成员国对控制清单上物项的出口实行国家控制。 也就是说，允许或拒绝某一项目的转让由各国政府自行决定，自愿向其他成员国通报相关信息，调整出口控制政策。 我国不是协定成员国。 《瓦森纳协定》对机床的出口限制体现在精度上，联动轴数没有限制。 以铣削机床为例，《瓦森纳协定》对重叠定位精度设置了详细限制，对单轴行程1米以下、重叠定位精度0.9m以下的四轴或五轴联动铣床进行了出口限制。

《瓦森纳协定》对高端机床的出口限制将影响我国超精密加工领域的发展。 在五轴加工中心，日本在几乎不向中国出口五轴数控系统的超高精度机床上

，我国也被技术封锁。目前， 国内的进口机床精度范围在 1-10m，国产机床重复定位精度一般在 5-10m，2021 年底 上海理工大学与秦川机床联合研发的“高速立式五轴加工中心 VMC40U”重复定位精度达 到 2m 代表了国内领先水平。上述精度足以覆盖绝大多数应用场景，但是对于涉及激 核 聚变系统和天体望远镜的大型抛物面镜加工、航空航天用大型复杂曲面零件、大规模高精 度电路基片加工、高密度硬磁盘涂层表面加工等要求超精密加工的场景而言还远远不够。

新能源产业领先全球带动制造业升级，给我国机床产业带来了新的机遇

机床强国都是依靠强大的下游产业带动，其产品特征也非常契合下游需求。比如德国、日 本的汽车产业成就了其机床的通用性和效率，瑞士的钟表产业孕育了一批超高精度的机床 公司，意大利的航空航天产业造就了全球领先的大型、重型机床。

我国新能源汽车、风电等产业领先全球，带动我国制造业转型升级。2022 年上半年，中国 新能源汽车全球销量占比 59%，2021 年中国风电新增装机容量全球占比 51%，我国新能 源产业领先全球。“十三五”时期，我国传统制造业在优化升级方面取得了较大进展，扎实 淘汰落后产能，产品不断向“高端化”推进。“十四五”时期，传统制造业优化升级与“一 带一路”深度融合。2015 年至今，我国高技术产业工业增加值增速显著高于整体，且高技 术制造业企业固定资产投资增速明显高于制造业整体，我国在制造业产业升级的道路上扎 实推进。

随着我国工业结构的优化升级，中国正在经历从高速发展向高质量发展的重要阶段，对机 床的加工精度、效率、稳定性等精细化指标要求逐渐提升，中高端数控机床的需求日益增 加。高端数控机床主要应用于航空航天、铁路、 器、模具、电子、能源、船舶、汽车等 重点领域，特别是航空航天等军工领域，景气度较高，对高端数控机床需求量大、存量市 场规模巨大、市场增长可期，且因为《瓦森纳协定》高端数控机床进口受限，亟需国产化。

中高端机床市场进入进口替代加速期

我国高端机床严重依赖进口。2018 年，我国高端机床国产化率仅为 6%，严重依赖进口。 从进口金额来看，2021年我国机床进口主要来自德国和日本，占比分别为 26%和 25%。

国产金属切削机床中高端市场空间广阔。根据 VDW，2021 年中国金属切削机床产值为 1029 亿元，已连续多年位居全球第一。基于以下假设推算国产中高端机床未来市场空间： 1) 假设 1（中高端设备市场占比）：基于前瞻数据库数据，假设 2018 年中端、高端机床 市场份额占比分别为 40%、10%，考虑到我国高技术制造业企业固定资产投资增速更 快，制造业转型升级带动产业机构调整，中高端机床需求占比提升，此后几年分别以 2 个百分点和 1 个百分点的速度上行。 2) 假设 2（中高端设备国产化率）：2018 年中端机床国产化率为 65%，高端机床国产化 率为 6%。新能源汽车等高景气需求带动叠加军工等关键领域设备自主可控需求迫切， 国产中高端机床占比有望持续提升。假设 2018 年后中端、高端机床国产化率分别以 2 个百分点和 1 个百分点的速度增长。 2022-2025 年间，国产中高端设备市场将以 9-10%的同比增速增长。预计至 2025 年，国 产中高端机床市场约为 500 亿元。

高人工成本叠加政策引导，机床加速数控化

2021 年我国金切机床数控化率约 45%，距离发达国家还有很大差距。我国金切机床数控化 率自进入新世纪以来逐渐提升，2021 年已达到 45%，但是距离发达国家尚有较大差距。2018 年，日本机床数控化率接近 90%，德国机床数控化率约 75%，美国机床数控化率约 80%， 相比之下，我国机床数控化率还有很大提升空间。

制造业成本提高、企业自动化生产需求增多以及国家政策要求等原因共同为数控机床打开 了新的局面，使其成为工业发展和技术进步的推动力。企业需要提高生产效率、高速收回 成本，同时数控机床在载人航天、载人深潜、大型飞机、高铁装备、百万千瓦级发电装备 等重大亟待突破的领域起到关键性作用。

“招工难、用工贵”推动生产自动化

我国制造业平均工资快速提升，但是从业人员已连续 7 年下滑。近年我国制造业人员平均 工资逐年上升，2021 年达到 9.25 万元，同比增长 12%；且制造业从业人员已经连续 7 年 下滑，2020 年相较于 2013 年高点已下滑 27.62%。人工成本的提高将使劳动密集型产业的 利润日益被压缩，在此背景下众多企业建立自动化生产线，重塑竞争优势。

数控机床是自动化生产线的核心，能够极大的节省所需劳动力。数控机床虽然价格高于普 通机床，但是其工人需求少、生产效率高。一名成熟的操作工人仅可操作一台普通机床， 但是却可以同时操作 2-8 台数控机床（取平均值 5 台）。据《数控机床与普通机床性能比较 分析》可知，普通机床与数控机床加工效率约为 1:2，则加工相同工件数控机床所需工人数 量仅为普通机床的 1/10，考虑到普通机床操作工成本更高，数控机床人工成本更有优势。 同时，采用数控机床可以进一步保障工人的安全性，提升工作环境，更有助于吸引年轻人 回流制造业。

国家政策推动，长期看数控化率提升空间较大

考虑到数控机床在国家战略安全中的作用，国家不断出台政策引导数控机床发展。引导机 床产业自主化、数控化、柔性化。我国机床数控化率相较于发达国家仍有较大差距，长期 提升空间较大。

海天精工

海天精工：国内高端机床领军企业

海天精工专注于中高端机床的研发、生产及销售，产品覆盖龙门加工中心、卧式加工中心、 立式加工中心及数控车床等重要市场，下游客户主要为航空航天、高铁、汽车、船舶、机 械、电力、模具、柴油机等。公司背靠海天集团，借助海天国际客户资源，得以高速发展， 于 2016 年在上海主板上市。公司坚持独立自主的品牌路线，以“ 造精品机床，振 民族 工业”为己任，2021 年，公司实现营业收入 27.3 亿元，同比+67.28%，归母净利润 3.71 亿，同比+168.46%，当前拥有宁波大港、宁波堰山、大连海天精工三大制造基地，是机床 行业的领军企业。

背靠海天集团，性价比和优质服务 造精品机床

海天精工成立于 2002 年，专注于高端数控机床的研发、生产和销售，公司依靠性价比和优 质服务在龙门加工中心领域取得突破后丰富产品线，现已形成龙门加工中心、卧式加工中 心、立式加工中心、数控车床等产品系列，产品广泛应用于航空航天、高铁、汽车、船舶、 机械、电力、模具、柴油机等行业。

2021 年归母净利润 3.71 亿，同比增长 168%

公司坚持独立自主的品牌路线，以“ 造精品机床，振 民族工业”为己任，主要竞争对手为来自中国台湾、韩国、日本的成熟机床厂家。当前拥有宁波大港、宁波堰山、大连海 天三个制造基地，共计 30 余万平方米的现代化 温加工装配厂房，员工近 1900 人。海天 精工是国内高端金属切削机床领军企业，2021年公司实现营业收入 27.30 亿元，同比增长 67.30%，归母净利润 3.71 亿元，同比增长 168.46%。2022 年前三季度，公司实现营业收入 23.67 亿元，同比增长 17.81%，归母净利润 3.90 亿元，同比增长 48.29%。

背靠海天集团，实控人股权比例集中

海天精工隶属于海天集团，实控人持股比例接近 80%。海天集团创建于 1966 年，集团下 辖海天国际、海天精工、海天驱动、海天金属、海天智联等五大制造企业。海天精工实际 控制人为张静章、张剑鸣、张静来、钱耀恩四人，其中张静章与张剑鸣为父子关系，截止 2022/11/21，实际控制人控制的股份比例为 79.18%。

技术团队从业经历丰富，均为行业技术骨干

海天精工核心技术团队从业经历丰富，均为机床行业核心技术骨干。公司总经理王焕卫 2005 年加入公司，在加入公司前已有 20 年机床行业从业经历，且在大连机床集团任副总 裁；公司总工程师刘西 在 2002 年公司成立时加入，此前有 19 年机床行业从业经验，历 任武汉数控研究所所长、副总经理；公司技术中心副主任、开发一部部长、开发二部部长、 开发三部部长在加入公司前均有国内重要机床企业核心技术团队任职经历。以总经理和总 工程师为首的核心技术团队为公司技术体系做出了重要贡献，是海天精工机床质量和口碑 的技术保障。

产品专注中高端加工中心和车床

龙门、卧加是海天的优势产品。2021 年，龙门、卧加收入占比 67.31%，均价较高，接近 150 万，且毛利率超过 30%，龙门加工中心毛利率 30.03%，卧式加工中心毛利率 36.12%。 立式加工中心近两年收入快速增长。公司近年提高对立加的重视，立式加工中心 2020、2021 年收入增速分别为 163.62%、86.25%，且随着产能利用率提升等原因，立加毛利率从 2019 年 1.49%提升至 2021 年 12.25%。

龙门、卧加是公司优势产品，2021 年收入占比 67%

2021 年公司龙门、卧加收入占比 67.31%，其中龙门加工中心收入占比 51%。海天精工背 靠海天集团，前期针对海天集团内部最重要的注塑机业务开发专用机型，成功研发龙门加 工中心和卧式加工中心。2011 年海天精工龙门加工中心收入占比 73.73%，2021 年虽有下 降但仍超过二分之一（51%）。龙门加工中心是公司最早开发的产品之一，也是公司的优势 产品。2005 年公司首台龙门加工中心“HTM-3216G”研制成功；2021 年公司龙门加工中 心出货量为 937 台。海天精工龙门加工中心已经积累了一定的技术与品牌优势，未来公司 将针对各行业推出更多专用机型，以及更高端的五轴联动龙门加工中心。

毛利率稳定，净利率稳步提升

毛利率稳定，净利率稳步提升。公司产品口碑良好，龙门加工中心作为优势产品积累了良 好的市场口碑，产品线丰富且下游分散，毛利率较为稳定。2022年前三季度公司毛利率 25.71%，行业内处于中间水平。净利率方面，随着公司成长，产能利用率提升带动期间费用率下降，净利率稳步提升，2022年前三季度公司净利率 16.47%，已达行业较高水平。

四大优势助力海天精工再上一层楼

紧抓产业趋势，行业化专机领先

行业化专机领先，与台、韩、日机型同台竞技。海天精工在数控机床研发领域已有二十年 的积累，随着下游新能源汽车、航空航天等高景气，公司从需求出发开发专用机型，其产 品质量、精度和稳定性等方面国内领先。疫情使海外进口机床交期延长、工程师不方便调 试，《瓦森纳协定》、中美贸易摩擦等使我国中高端机床的进口限制增多，叠加我国机床国 产化政策利好，中高端机床进口替代进入加速期，海天精工作为国内机床领军企业将深度 受益。

产能扩张，打开成长空间

自 2020 年年初以来，公司产能始终接近满产。公司拥有宁波大港、宁波堰山、大连海天三 个制造基地，共计 34.9 万平方米的现代化 温加工装配厂房。 公司 2022 年 5 月 28 日公告 受让 21.85 万平米的土地，建设高端数控机床智能化生产基地。有望进一步提升产能。

海天金属协同，共同拓展汽车大客户

一体化压 产业趋势已经确立 ，其工艺需配套金切机床。一体化压 技术在汽车制造中的 应用有助于实现轻量化、降本、提高生产效率。搭载一体化压 后地板的特斯拉 Model Y 已经量产销售，可将下车体总成重量降低 30%，制造成本因此下降 40%。新势力车企中蔚 小理、高合、小米均已开始布局一体化压 ，传统车企中大众、沃尔沃、奔驰等也宣布会 引入一体化压 技术。在特斯拉的引领下，一体化压 技术在汽车制造中大规模应用的产 业趋势已经确立。一体化压 成型后，工件仍需通过金属切削机床进行去毛边、毛刺、注 液口清理等后续工艺。考虑到一体化压 工件规格较大，龙门加工中心更适合该场景。根 据产业链调研反 ，压 岛内所需金切机床价值量与压 设备价值量约为 1:1。 海天金属是全球具备大吨位压 机制造能力的四家公司之一 ，且与海天精工同属于海天集 团，有望协同销售。一体化压 所 需大吨位压 机因其制造难度较高，目前全球范围内有 能力制造大吨位压 机的公司仅有 4 家，分别为力劲科技、布勒、海天金属和伊之密。一 体化压 工艺带来了对龙门加工中心的大量需求，而龙门加工中心是海天精工优势产品， 同作为海天集团下属企业，两家公司有望协同销售，共同开发客户。

纽威数控

纽威数控：中高档机床均衡发展的代表，产线丰富、下游分散

纽威数控专注于中高档数控机床的研发、生产及销售，于 2021 年 9 月挂牌上市。公司是机 床行业中均衡发展的代表，产品型号丰富，现有龙门、卧加、立加、车床、磨床等系列 200 多种型号产品，实现从普通数控机床到大型五轴联动数控机床的全覆盖，可加工尺寸大小 从 1 厘米到 20 米，重量从 10 克到 200 吨的各类金属工件。大型加工中心收入占比最高， 约 45%。公司下游主要为通用设备、汽车、工程机械、模具、阀门、自动化装备、电子设 备、航空、船舶等。2021 年，公司实现营业收入 17.13 亿元，同比+47.06%；实现归母净 利润 1.69 亿元，同比+62.06%。

专注中高档数控机床，脱胎于纽威股份，均衡发展

纽威数控自设立以来专注于中高档数控机床的研发、生产及销售，现有大型加工中心、立式数控机床、卧式数控机床等系列 200 多种型号产品，广泛应用于汽车、工程机械、模具、 阀门、自动化装备、电子设备、航空、通用设备等行业，产品销往全国和美国、德国、英国、意大利、俄罗斯、巴西等 30 多个国家和地区，在我国数控金属切削机床细分行业排名 前列。2021 年，公司实现营业收入 17.13 亿元，同比+47.06%；实现归母净利润 1.69 亿元， 同比+62.06%。2022年前三季度，公司实现营业收入 13.47 亿元，同比+5.48%；实现归母 净利润 1.90 亿元，同比+65.12%。

2021 年公司大型加工中心收入占比 45%。与行业常见的根据结构划分加工中心类别的方式 不同，公司根据产品规格、行程及主轴方向对产品类型进行了划分，主要包括大型加工中 心、立式数控机床、卧式数控机床等主要产品种类，其中，规格及行程较大产品为大型加 工中心，规格及行程相对较小产品为立式、卧式数控机床，立式、卧式数控机床中主轴方 向垂直的为立式数控机床，主轴方向水平的为卧式数控机床。公司大型加工中心、立式数 控机床、卧式数控机床三大品类发展较为均衡，往年收入占比较为接近，2021 年受风电、 航空航天等高景气行业带动，公司大型加工中心收入高增达 7.79 亿元，同比增长 73.54%， 占总收入比重约 45%。

2020 年公司下游应用中通用设备及汽车占比超过 60%。纽威数控产品广泛应用于通用设备、 汽车、工程机械、模具、阀门、自动化装备、电子设备、航空航天等行业。相较而言，公 司来自通用设备行业收入占比较高，达 39%。 纽威数控脱胎于纽威股份，实控人持股集中，阀门加工领域领先。2002 年纽威股份成立， 承接纽威机械工业阀门业务，现在是中国著名的工业阀门制造商，是中国第一家获得欧盟 CE-PED 证书和 TA-Luft 认证的阀门制造商。2007 年纽威机械已无实际经营业务，应纽威 股份需求，专注于机床整机制造，并更名为纽威数控。纽威股份阀门有较多管盘类加工需 求，因此纽威数控从需求出发，阀门加工领域领先。公司的动柱型立式加工中心、重切型 卧式加工中心具备主轴扭矩大、刚性强的特点，广泛应用于工业阀门加工。

突破产能瓶颈，在手订单充裕，打开成长空间

公司上市募投项目新建三期中高端数控机床生产基地项目已经逐步投产。项目规划年新增 2,000 台数控机床产能，包括大型加工中心、立式数控机床、卧式数控机床产品。公司三期 募投项目进展顺利，项目规划年新增 2,000 台数控机床产能，根据公司公告，2022 年 7 月 已正式投产，公司预计 2022 年年底可达到设计产能的 50%，明年达到 75%，后年可满产。 募投项目投产解决公司产能瓶颈，提升交付能力。2022 年三季度末，公司合同负债 3.41 亿元，环比增加 0.35 亿元，订单充裕。

募投项目逐步投产解决产能瓶颈

公司上市前产能利用率一直处于高位。2018年度至2020年度公司收入复合增长率为9.67%。 2018 年以来由于大型加工中心订单大幅增加，公司因装配面积不足将部分立式数控机床、 卧式数控机床工位调整为大型加工中心工位，为了满足大型加工中心近两年订单的增长， 公司立式数控机床、卧式数控机床产能有所下调，然而该类产品伴随汽车、轻工机械、工 程机械等行业的发展未来仍具有广阔的发展空间。因此，伴随公司业务订单持续增长的良 好预期，公司厂房面积不足导致的产能瓶颈问题日益突出，并制约了公司的业务开拓。

随着募投项目投产，公司突破产能瓶颈，进一步打开成长空间。公司上市募投项目新建三 期中高端数控机床生产基地项目已经逐步投产。项目规划年新增 2,000 台数控机床产能， 包括大型加工中心、立式数控机床、卧式数控机床产品。公司三期募投项目进展顺利，根 据公司公告，2022 年 7 月已正式投产，公司预计 2022 年年底可达到设计产能的 50%，明 年达到 75%，后年可满产。

合同负债环比提升在手订单充裕

纽威数控 2022 年三季报合同负债环比增长 11.6%，公司在手订单充裕。2022 年三季报， 公司合同负债 3.41 亿元，环比增加 0.35 亿元，表示公司三季度新接订单较好，在手订单充 裕，未来成长可期。

科德数控

科德数控：聚焦五轴，专注自制

聚焦高端五轴，专注核心零部件自制。科德数控聚焦高端五轴联动数控机床及其关键功能 部件、高档数控系统的研发、生产、销售及服务，五轴联动加工中心作为高精度空间复杂 曲面加工的唯一方式，其细分市场竞争格局较好，国产化率约 17%，2021 年科德数控毛利 率超过 43%。另外，军工领域螺旋桨、航空发动机叶片等高精度复杂工件的加工依赖五轴 联动加工中心，五轴对国家战略安全有重要意义。科德数控自制数控系统，打破了高端数 控系统被海外“卡脖子”的局面。数控系统在数控机床总成本中占比约 30%，且对数控机床性 能有决定性影响。高端数控系统市场基本由海外公司垄断，随着公司数控系统性能提升， 有望单独对外销售。

聚焦五轴联动数控机床，技术优势显著，均价国内领先

科德数控聚焦高端五轴联动数控机床及其关键功能部件、高档数控系统的研发、生产、销 售及服务，于 2021 年 7 月在科创板上市。科德数控背靠 洋 科技，心无旁骛地深耕高端数 控领域，打造了一支以陈虎博士为主的多学科、多专业、多层次创新团队，攻克了一批制 约我国高端数控机床产业发展的关键内核技术，开发并产业化了一批国外对华垄断和封锁 的高端数控机床及其关键零部件产品。在 洋科技的带领下，科德数控经过多年技术积累， 形成了包括国内外发明专利、计算机软件著作权在内的核心技术体系。自 2009 年开始，公 司多次牵头或参与国家科技重大专项，例如“14 轴 5 联动高速精密直驱摆角铣头卧式铣车 （车铣）复合加工中心”与“面向航空典型零件制造的主要功能部件全国产的五轴数控机 床产品提升工程”等。2021 年，科德数控被国家工业和信息化部授予专精特新“小巨人” 企业称号，实现营业收入 2.54 亿元，同比+28.28%；归母净利润 0.73 亿元，同比+108.57%。 2022 年前三季度，公司实现营业收入 2.07 亿元，同比+27.99%；归母净利润 0.33 亿元， 同比-28.49%。

科德数控五轴机床收入占比 82%，核心零部件自制率 85%。公司聚焦五轴加工中心，2020 年公司营业收入 82.22%来自五轴机床，销售五轴机床 95 台。公司下游客户主要为军用（航 空航天与 船核电）， 2020 年占比 52%；民用领域公司也有诸多渗透。区别于国内大部分 机床企业外购数控系统及关键功能部件的模式，公司坚持实现全产业链自主可控，核心零 部件自制率约 85%。除导 外，其余核心零部件（包括数控系统、部分传 器、电主轴、转台、铣头等）均为公司自行开发。五轴机床精密、操作复杂，其加工能力的发挥有赖于售前售后服务，而科德数控具有完整的售前售后服务，售前技术支持可以为客户提供 定制化服务，售后服务则提高用户长久的使用体验，在疫情影响下，科德数控相对于国际 同行具有响应速度较快的优势，推动进口替代。

科德数控技术优势显著，五轴均价国内领先。当前公司已经形成成熟的机型布局，基础研 发工作基本完成，2021 年公司研发投入 0.76 亿元，占营业收入的 30.59%，该科研投入将 用于数控系统研发、关键功能部件迭代升级、新机型推出。公司产品技术含量高，2019 年 公司五轴立式加工中心均价约为国产五轴立式加工中心均价的 2 倍。公司研发团队可靠， 团队由总经理陈虎博士（毕业于清华大学精密仪器与机械学系）带领，研究人员涵盖高端 装备研发、设计、制造、装备、检测等各领域人员。

高自制率带来高毛利率，规模尚小费用较高

公司毛利率显著高于可比公司。2021 年公司毛利率 43%，区别于国内大部分机床企业外购 数控系统及关键功能部件的模式，公司坚持实现全产业链自主可控，核心零部件自制对毛 利率有较大贡献。尤其是公司可自制机床最核心的数控系统，决定了产品的核心竞争力。 2022 年前三季度，公司毛利率 41.71%。 规模尚小费用率较高，高毛利率并未带来高净利率。公司毛利率高于行业可比公司，净利 率方面与可比公司较为接近，并未拉开差距。因公司现阶段收入较龙头公司仍有较大差距， 费用率较高，2021 年公司期间费用率 18.93%，净利率 28.72%。2022 年前三季度，公司 净利率 16.08%。

自主可控推动五轴国产化，核心零部件外售进一步打开成长空间

五轴国产化率约 17%，自主可控推动进口替代

五轴加工中心代表了机床加工的最高水平，生产壁垒高，利润率较好。五轴加工中心制造 难度大且具有不可替代性，因此五轴加工中心利润率较好，以科德数控为例，2021 年其五 轴加工中心毛利率达 43.62%。2017-2019 年，我国五轴加工中心产量从 477 台升至 780 台，国产厂商销售额从 7.1 亿元升至 11.3 亿元，当前我国五轴加工中心产量占数控机床产量比例尚不足 1%。

五轴加工中心国产化率约 17%，自主可控背景下进口替代空间大。据 MIR 数据，2021 年 中国五轴加工中心销量为 5644 台，中国机床工具工业协会尚未披露 2021 年国产五轴加工 中心销售量，根据科德数控招股说明书，2019 年国产五轴加工中心销售量为 780 台，假设 其以每年 10%的增速增长，则 2021 年国产五轴加工中心销售量约为 944 台，对应五轴机 床国产化率约为 17%。五轴联动加工中心是实现空间任意曲面加工的必备技术。目前，五 轴联动加工中心是加工叶轮、叶片、船用螺旋桨、重型发电机转子、涡轮转子、大型柴油 机曲轴等复杂曲面零件的唯一手段，具有不可替代性，对国家战略安全举足轻重，在此背 景下五轴加工中心进口替代空间大。

数控系统自制贡献科技属性，产业验证有望打开外售空间

数控系统是机床的“大脑”，科德数控自制数控系统。数控系统是数控机床的控制中心，是 机床的“大脑”，对机床的整体性能有决定性的作用，高端数控系统市场几乎由西门子、海 德汉、发那科、三菱四家海外公司垄断，而科德数控突破了代表高端的五轴数控系统，且 精度不输国外品牌竞品——在表征精度、效率等加工能力的关键指标上，科德数控产品各 项指标与 默、米克朗、德玛吉、大隈相关产品的指标基本持平，可以达到国外先进水平。 产业体系正反 助力公司迭代数控系统，有望打开对外销售市场。数控系统的完善迭代依 赖产业应用端反 ， 公司五轴机床已广泛应用于航空航天等领域，在“客户需求-研发-客户 反 -改进”的迭代下，公司数控系统性能、易用性等方面有望持续优化。未来数控系统有 望单独对外销售，打开成长空间。

创世纪

创世纪：国内机床龙头

创世纪是国内机床龙头，主要产品广泛应用于 3C、汽车、模具、医疗器械、 道交通、航 空航天、石油化工装备、风电、船舶重工等诸多领域。我国金属切削机床市场竞争格局分 层、分散，分层是指机床因精度、可靠性、效率等差异导致同规格机床价格差距非常大， 每个品牌都在所属价格段竞争，跨价格段几乎不存在竞争关系；分散指国内金属切削机床 市场集中度低，2020 年，中国数控金属切削机床市场收入 CR10 仅 30%。2021 年，中国 金属切削机床市场规模约 1024 亿元，公司实现营业收入 52.62 亿元，同比+51.42%，市占 率约 5.3%，国内市占率第一，高于紧随其后的北京精雕（4%）、马扎克（4%）。公司优势 产品是钻攻机、立式加工中心，2021 年出货量均超过 1 万台，未来随着公司横向拓展产品 品类，打造更多优势产品，有望驱动公司持续成长。

去芜存菁，轻装上阵，2021 年收入 52.62 亿元，国内第一

公司前身为深圳创世纪，成立于 2005 年，公司第一代钻攻机于 2010 年研发成功。2015 年，劲胜智能向上游延伸收购深圳创世纪，2018 年劲胜智能因精密结构件业务亏损等原因， 着手对该业务进行剥离，并于 2020 年基本完成业务整合与剥离，同年 7 月公司更名为创世 纪。2021 年公司高端智能装备业务营收占比 98.78%。 创世纪是国内机床龙头，金属切削机床市占率约 5.3%，国内第一。公司坚持“高品质、高 性价比”的理念，立式加工中心、高速钻铣攻牙加工中心出货量位居行业首位。2020 年， 公司剥离消费电子精密结构件业务，2021 年，公司实现营业收入 52.62 亿元/+51.42%，国 内第一，实现归母净利润 5 亿元，同比扭亏；2022 年前三季度，公司实现营业收入 38.81 亿元，同比下滑 5.77%，实现归母净利润 4.41 亿元，同比增长 7.69%。

拓品类、打高端、扩产能，通用业务打开成长空间

公司通用产品包括立式加工中心、卧式加工中心、龙门加工中心、通用钻攻机、数控车床 等。2014 年，公司推出第一代立式加工中心，2018 年，公司出于业务多元化、增强风险 抵御能力的考虑，加大通用机床业务发展力度。通用领域近三年成为业绩增长的主要驱动 力，且随着未来品类拓展、高端突破、产能扩张，通用业务有望持续增长。

拓品类，布局龙门、卧加

通用系列产品是近年公司业务增长的关键驱动力。公司通用系列主打产品为立式加工中心， 根据 MIR 数据，2021 年国内立式加工中心销量约 5.28 万台，公司出货量超过 10000 台， 细分市场占有率国内第一。2020 年起，公司加强对龙门加工中心、卧式加工中心、数控车 床、通用钻攻机等产品的布局。通用领域下游行业分布广泛，包括汽车、机械、模具、航 空航天、 道交通、医疗器械等。 2021 年公司通用系列产品收入 19.95 亿元，同比增长 92.02%。随着公司龙门加工中心、卧式加工中心推向市场，有望持续驱动通用业务增长。

推出高端品牌“赫勒”以打开高端市场

公司大力打造高端品牌“赫勒”，布局高端产品。公司发力打造高端品牌“赫勒”，其技术、 性能、价格方面对标海外一线品牌。“赫勒”系列已初见成果，先后推出 V-200U 和 V-400U 两款立式五轴加工中心、HMC-63 双工作台卧式加工中心、T-M650 门式立加等高端产品。

产能扩张提升交付能力

浙江湖州生产基地保障产能，提升交付能力。公司通用机型业务发展良好，为进一步扩大 通用机型业务规模、提高业务发展质量，拟总投资 18 亿元，在浙江省湖州市建设生产基地， 计划于两年内完成厂房建设。该生产基地将用于立加、卧加、龙门等通用机型的生产，计 划打造高端数控机床华东制造基地。该生产基地拟在未来 3-5 年内（建设期 2 年，产能爬 坡期 2 年）逐步新增产能 8,400 台/年，巩固公司在产品交付方面的竞争优势，进一步提升 市场占有率。

拓斯达

拓斯达：三大核心智能装备打造智能工厂整体方案提供商

拓斯达坚持“让工业制造更美好”的企业使命，深度研发视觉、控制器、伺服驱动三大底 层技术，不断打磨以工业机器人、注塑机、CNC 为核心的智能装备，打造以核心技术驱动 的智能硬件平台，为制造企业提供智能工厂整体解决方案。公司在国内已累计服务超过 10000 家客户，包括伯恩 学、立讯精密、宁德时代、捷普绿点、比亚迪、长 汽车、富 士 、亿纬锂能等知名企业。

机器人、注塑机、机床三大智能装备为核心，2021 年收入 33 亿元

拓斯达通过以工业机器人、注塑机、数控机床为核心的智能装备，以及控制器、伺服驱动、 视觉系统三大核心技术，打造以核心技术驱动的智能硬件平台，为制造企业提供智能制造 工厂整体解决方案。2022年前三季度，公司实现营业收入 32.89 亿元，较去年同期增长 43.66%，归母净利润 1.40 亿元，同比增长 5.71%，扣非归母净利润 1.26 亿元，同比增长 6.42%。其中，数控机床业务收入同比增长 725.99%，主要系控股子公司埃弗米并表所致。

并购埃弗米，完善机床布局

2021 年，拓斯达收购东莞埃弗米 51%的股份完成并表。公司数控机床业务目前以控股子公 司埃弗米为主，埃弗米自成立以来持续多年投入五轴联动数控机床及核心功能部件的自主 研发，在高刚性主轴、GTRT 齿轮驱动转台、齿轮传动双摆头、动力刀塔等关键部件均已 实现自主可控，其所研发的产品在精度、稳定性、效率方面均具备明显优势，产品经过多 年来的客户应用已取得广泛认可，从市场空间、自主可控、客户认可等多方面构筑了自身 的综合核心竞争力。

实控人及高管合计持股超过 43%

公司实控人持股比例 33.93%，前十大股东中高管持股 9.55%。股权结构较为集中，决策效 率高。

埃弗米：掌握五轴核心技术，受益于五轴国产替代

埃弗米主营业务为五轴联动机床、石墨加工中心、高速加工中心、磨床等工业母机数控机 床的自主研发、生产与销售。埃弗米掌握了主打产品五轴联动机床的核心技术，旨在打造 可替代进口产品的国产高端品牌。产品应用于航空航天、3C、汽车、医疗、军工、精密模 具与机械零件加工等行业领域，合作客户涵盖前述领域的龙头企业：航空航天领域的广联 航空、和鸿科技、瑞合科技等，模具领域的星科、星 、金三维、优胜、达 等，汽车零 部件领域的东莞彼联、浙江大盛、洛阳航准等。

五轴国产化率约 17%，自主可控推动进口替代

五轴加工中心代表了机床加工的最高水平，生产壁垒高，利润率较好。五轴加工中心制造 难度大且具有不可替代性，因此五轴加工中心利润率较好，以科德数控为例，2021 年其五 轴加工中心毛利率达 43.62%。 五轴加工中心国产化率约 17%，自主可控背景下进口替代空间大。据 MIR 数据，2021 年 中国五轴加工中心销量为 5644 台，中国机床工具工业协会尚未披露 2021 年国产五轴加工 中心销售量，根据科德数控招股说明书，2019 年国产五轴加工中心销售量为 780 台，假设 其以每年 10%的增速增长，则 2021 年国产五轴加工中心销售量约为 944 台，对应五轴机 床国产化率约为 17%。五轴联动加工中心是实现空间任意曲面加工的必备技术。目前，五 轴联动加工中心是加工叶轮、叶片、船用螺旋桨、重型发电机转子、涡轮转子、大型柴油 机曲轴等复杂曲面零件的唯一手段，具有不可替代性，对国家战略安全举足轻重，在此背 景下五轴加工中心进口替代空间大。

产能提升，订单充足

智能设备总部基地项目提升产能，保障交付能力。拓斯达拟在东莞市大岭山镇投资建设智 能设备及注塑和 CNC 机床设备增资扩产项目，用于提升公司智能设备、注塑机、数控机床 产能。项目供地总用地面积约 192.32 亩，项目建成后,将进一步扩大公司的产品生产规模， 丰富产品结构，保障交付能力，提升公司的核心竞争力和盈利能力。 埃弗米出货量高增，在手订单充足。2021 年，埃弗米数控机床签单量 232 台，出货量 210 台；其中五轴联动数控机床签单量超 100 台，出货量 64 台，较 2020 年同期增长 68.42%。 2022 年上半年，公司五轴联动数控机床签单量 67 台，出货量 47 台，保持快速增长。截至 2022 年 6 月 30 日，埃弗米在手订单超过 1.5 亿元。未来，随着五轴需求高景气、公司产 品竞争力提升，埃弗米有望成为公司新的增长引擎。

（本文仅供参考，不代表我们的任何投资建议。如需使用相关信息，请参阅报告原文。）

精选报告来源：【未来智库】。

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